2、有机酯自硬法
此法是采用液体的有机酯代替CO2气体作水玻璃的硬化剂。
这种硬化工艺的优点是：型（芯）砂具有较高的强度，水玻璃加入量可降至3.5%以下；冬季硬透性好，硬化速度可依生产及环境条件通过改变粘结剂和固化剂种类而调整（5~150min）；型（芯）砂溃散性好，铸件出砂清理容易，旧砂易干法再生，回用率≥80%，减少水玻璃碱性废弃砂对生态环境的污染，压裂砂石英砂的背景，节约废弃砂的运输、占地等费用，节约硅砂资源；型砂热塑性好，发气量低，可以克服funan树脂砂生产铸钢件时易出现的裂纹、气孔等缺陷；可以克服CO2水玻璃砂存在的砂型表面稳定性差、容易过吹等工艺问题，铸件质量和尺寸精度可与树脂砂相媲美；在所有自硬砂工艺中生产成本zui低，劳动条件好。
该硬化工艺的主要缺点是：型芯砂硬化速度较慢，压裂砂石英砂的优缺点，流动性较差。
目前铸造生产中，有时采用复合硬化工艺，例如短时吹CO2达到起模强度后先起模，再吹热空气，或烘干，或利用有机酯自硬，或自然脱水干燥，以获得较大的终强度，提高生产效率。
(3)复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃好，但远不如硅溶胶型壳。其背层仍保留水玻璃粘结剂，为降低成本仍采用价格较低、质量不稳定的耐火材料，如粘土、颗粒粒砂等，压裂砂石英砂生产温度，且在制壳工艺控制方面与水玻璃型壳相同，导致铸件质量稳定性差。尤其是10kg以上的大件及1kg以下的小件，废品率及返修率均比硅溶胶型壳高。
(4)复合型壳由于采用价昂的锆英石作面层，其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石砂粉，吴忠压裂砂石英砂，其型壳成本与硅溶胶型壳成本相差无几，每kg铸件成本仅相差1元。其成本低的优势并不明显。
此外，SiC对形核特征有积极的影响；0.3%的SiC添加剂使球化率提高了21%，球形度提高了2.4%，圆度提高了2.4%。0.1%的结晶石墨对球化率和圆度来说无关紧要，但是混合物X和FeS 对形核特征有不利影响。
单独的SiC或与75硅铁混合的SiC，可以改善石墨球的大小分布，增加小石墨球（4-16微米）的数量，减小大石墨球（16-64微米）的数量。之前刊登的研究结果表明，石墨球大小的偏态分布、尺寸小且形核晚的石墨球的数量的减小对球墨铸铁的性能有积极影响；大的球墨粒数对球墨铸铁的性能有害，会加大缩孔缩松趋势。
对蚀显后的微观组织的检查结果表明参考球墨铸铁试样中的铁素体和珠光体平均含量是32%和58%。结论是；混有75硅铁的SiC添加剂，对铁素体的生成是有利的，其次是结晶石墨添加剂。分别可以使其增加20%和14%。单独的SiC可以在原铁中增加3%的铁素体。
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