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从浇铸到铸件凝固成壳期间,砂型、砂芯发生气体浸入金属液1、它的形状特征:团球形、梨形、泪滴形,小头所指是气体来源的方向。
2、表面面貌:孔壁平滑,铸件侵入气体主要成分是CO时,孔壁呈蓝色;是氢气时,孔壁是金属色,发亮;是水蒸气时,孔壁是氧化色,孔壁发暗,优质铸造专用蒙古砂供应,灰色。
3、一般尺寸较大,在几毫米以上。
4、部位:按浇注位置来说,常处于铸件上表面,去掉浇冒口或气针1后可看到,有的粗加工后表现出来。
5、分布:大多情况下是单个或几个聚集的尺寸较大的气孔,很少成为弥散性气孔或针1·孔。形成机理
砂型:砂型中的气体侵入金属液,分为两种:
①不润湿型:组成砂型型砂粒度细、强度高、紧实度大(硬),如静压线造型。高温铁水遇到湿砂型,表面水分极度气化膨胀,在砂型毛细管内形成较高压力,一部分向外透过砂型排入大气,一部分因压力大,超过铁水静压力,克服表面张力,便进入铁水中,关系式为:PAgt;Po PM PN
PA——表示气体侵入压力
Po——型腔中气体压力,即标准大气压PM——金属液静压力
PN——金属液表面阻力(表面张力和粘度)
②金属液润湿型壁时也就是型砂组成砂粒较粗、紧实度较低情况,砂粒间孔隙较大,有利于气体排出,但也使铁液容易渗入到砂粒孔隙中,形成机械粘砂,并堵死气体通道,并且湿砂型都有气体迁移问题,砂型表面水分气化,要比原水分体积大三倍,1300℃多度铁水能使水份离子化,就是分解成O与H,体积又要扩大几倍,并迅速向压力小、湿度低的深层转移,形成水份聚集区,还原成水,堵塞了气体通道,提高了气体压力,向四处扩散,同时一部分侵入到铁水中,当金属液充满型腔时,由于砂粒间隙大,铁水易侵入,不利于上型排气,型腔内气体会聚集在界面上形成气坑或皮下大气孔。金属液不润湿型壁时,有利于防止粘砂,但易使气体侵入形成气孔,润湿型壁时有利于防止侵入气孔,但易形成机械粘砂。
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覆膜砂铸造中渣对炉衬使用寿命的影响
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渣对炉衬使用寿命的影响
炉渣的酸碱度应当和炉衬的材质相适应。应根据炉衬的材质选择合适的炉渣。碱性渣适用于镁质炉衬,但能被高CaO渣和SiO2渣侵蚀,过量的CaF2也会侵蚀碱性炉衬,使渣线区过早熔蚀。酸性渣适用于石英质炉衬,镁铝质炉衬只能适用于弱碱性或中性渣。氧化铝质炉衬高温下在不同的酸碱度中会表现出典型的两1性,其可以适应不同酸碱度的熔渣,相比酸性炉衬和碱性炉衬来说稍差一些。
加入炉内的金属材料会带入各种不同的氧化物,不同材质、不同炉次的炉渣成份也不尽相同。炉渣中存在的各种氧化物、碳化物、硫化物及各种形态的复合化合物,大部分都会和炉衬发生化学反应,赤峰优质铸造专用蒙古砂,生成不同熔点的新的化合物。反应中生成的一些低熔点氧化物如铁橄榄石(FeOSiO2)、锰橄榄石(MnOSiO2)等熔点一般在1200℃左右范围内。低熔点渣具有极1好的流动性,可能会形成助熔剂作用,对炉衬产生剧烈的化学侵蚀降低炉衬的使用寿命。
反应中生成的高熔点渣如莫来石(3Al2O3·2SiO2)、镁橄榄石(2MgO·SiO2)等,及一些高熔点的金属元素熔点可达1800℃以上,悬浮在金属液中的高熔点渣和低熔点渣之间还有比较复杂的穿插互溶作用,这些熔渣极易粘附在炉壁上并形成累积造成严重的粘渣,影响电炉的功率、熔速和容量,直至影响炉衬寿命。出现这样的情况可以采取3点措施来消除
(1)通过加强对入炉料的管理:大幅度减少带有砂子、铁锈、油污的材料和含有各种杂质的废料及回炉料的入炉是防止感应电炉炉衬侵蚀和粘渣的重要措施;
(2)制定合适的工艺:根据炉衬和所熔合金的材质制定加料顺序和合适的熔化工艺,尽量减少杂质和炉衬接触的机会和时间也是防止感应电炉炉衬粘渣的有效方法;
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加料顺序与混砂时间。混制粘土型砂的加顺序一般是先加回用砂、原砂、粘土粉和附加物等干料,干混均匀后再加水湿混,均匀后即可使用。如果型砂中含有渣油液以及其他液态粘结剂,则应先加水将型砂混合均匀后再加入油类粘结剂。这种先加干粉后加水的混砂加料顺序存在的缺点是,在混砂机的辗盘边缘遗留一些粉料,这些粉料吸水后粘附在混砂机壁上,直到混辗后期或卸砂时才脱落下来,使型砂里含有混合不均匀的粘土或煤粉团块,恶化了型砂性能。同时干混时粉尘飞扬,劳动条件差。因此,有的工厂采用先在回用砂里加水混合,然后加粘土及煤粉混合均匀,最后再加少量水分调节到所需要的含水量的混砂工艺。试验结果表明,后面这种加料顺序可缩短混砂时间,提高型砂质量,改善劳动条件。
为了使各种原材料混合均匀,混砂时间不能太短,优质铸造专用蒙古砂厂家,否则影响型砂性能,优质铸造专用蒙古砂,但混砂时间也不宜过长。否则将使型砂温度升高,水分过多挥发,型砂结成块状,性能变坏且生产效率低。混砂时间主要根据混砂机的形式、粘土含量、对型砂性能要求等来决定。一般来说,粘土含量越多,对型砂质量要求越高,混砂时间越长。采用辗轮式混砂机混制面砂时,混砂时间一般为6—12分钟,北砂为3—6分钟,单一砂为4—8分钟。
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