缩孔和缩松都是铸造生产中常见的铸件缺陷。缩孔是铸件在冷凝过程中收缩,得不到金属溶液的补充而产生的孔洞,形状不规则,孔壁粗糙,清河区铸造,一般位于铸件的热节处。缩孔和气孔在外表上往往极为相似,经常容易混淆。一般来说,如何提升型砂铸造的紧实度,气孔的内壁是平滑的,而缩孔的内壁则呈枝状结晶的末梢状。
缩松是铸件凝固的区域没有得到金属溶液的补缩而形成分散和细小的小孔,常出现在铸件的较厚截面以及厚薄截面交接处或热节点上。缩松的分布面积要比缩孔大得多,往往隐藏于铸件的内部,有时肉眼察觉不到。缩孔和缩松在铸件废品中占有较大的比例,必须引起足够的重视,以提高铸件合格率。
不锈钢铸造,材质疏松的原因及解决方法
疏松的原因有几种情况: 1.熔体过热。2.熔体中气体含量过高。3铸造温度过低。4.冷却却强度小,铸造速度过快。5.漏斗供流不均匀。6.烘炉不.停炉时间过长。7.工具及精炼气体.溶剂等潮湿或不。8.高镁合金覆盖不好。 不锈钢铸造气孔及疏松是为常见的缺陷之一,不锈钢熔炼与铸造技术(工艺规程)产生;都是围绕气孔和疏松缺陷所制定出来的。如何解决气孔和疏松缺陷问题? 采取几项措施: 1.是控制化学成分杂质含量(减少非金属夹杂物)2.是固体料投放改为液体料投放(缩短熔炼时间)3.是加强精炼除气4.是将原来小园锭规格改为大园锭(以降低铸造速度,改变过度带尺寸)结果避免损失。 气孔的产生原因: 1.熔炉大修或者中修,长期停炉后干燥不。2.原材料潮湿.有油污.水份。3.润滑油质量不好。4.熔体在炉中过热。5.工具末干燥。6.燃气水分过大。7.熔炼的时间过长。
(二)沉淀脱氧用脱氧剂介绍
沉淀脱氧用脱氧剂应具有强的脱氧能力,其脱氧产物不溶于钢液,并易于从钢液中排出。
1、元素的脱氧能力 研究证明:脱氧元素对氧的亲和力越大,其脱氧能力越强,钢中的溶解氧就越低。元素的脱氧能力,一般随温度的降低而提高。
脱氧元素在一定含量范围内,随其含量的增加,与其相平衡的氧含量对应降低,但是,型砂的应用范围,当脱氧元素超过这一含量后,随着脱氧元素含量的增加,相应的平衡氧含量反而增大,这说明并非脱氧剂加入愈多,钢液中的溶解氧就降低的多。
2、单元素脱氧剂介绍
⑴ Mn 锰是较弱的脱氧剂,是常用的脱氧剂之一。
⑵ Si 硅是较强的脱氧剂,是常用的脱氧剂之一,其脱氧产物SiO2是高熔点的固体质点,能被钢液所润湿,排出较为困难。感应炉内用硅脱氧时,氧的降低速度是较快的,硅加入后5~10min,氧含量便可降至值。包内用硅脱氧的速度与炉内基本相同。
⑶ Al 铝是的强脱氧剂,感应炉熔炼时加入铝0.1%,铝脱氧后仅在3~4min内,钢中的溶解氧便降至0.01%以下,包内脱氧时,造成覆膜砂铸造的缺陷,出钢前先将铝加入包内,然后出钢,出钢后2~3min内,钢液中的氧含量便可降至0.02%以下。出钢后由于钢液温度的降低,铝的脱氧能力提高,这样钢液在包内镇静时,钢液中的氧含量仍能缓慢的下降。
⑷ Ca 钙是很强的脱氧剂,也是强的脱硫剂,但由于钙的气化而显著降低其脱氧效果。为克服其缺点,必须降低其蒸气压,Si、Al不仅能降低钙的蒸气压,而且还可提高钙的溶解度。用硅钙合金脱氧,还可改善夹杂物的形态成为球状,因而改善钢的性能。此为硅钙合金脱氧的突出优点。
⑸ Ti 钛是较强的脱氧剂,脱氧能力强于硅而弱于铝。其脱氧产物因钛含量不同而不同。当Ti <0.2%时,脱氧产物是TiO2或Ti3O5。Ti的脱氧产物尺寸为16~18μ,近似球状,并均匀地分布在晶粒内部。
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