4. 粘砂和表面粗糙
粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。
产生原因：
砂粒太粗、砂型紧实度不够；
型砂中水分太高，使型砂不易紧实；
浇注速度太快、压力过大、温度过高；
型砂中煤粉太少；
模板烘温过高，如何避免铸件缺陷，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。
解决方法：
在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；
保证型砂中稳定的有效煤粉含量；
严格控制砂水分；
改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度；
控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。
5. 砂眼
在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。
产生原因：
型砂表面强度不够；
模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；
砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低；
铸型在合箱时或搬运过程中损坏；
合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。
解决方法：
提高型砂中粘士含量、及时补加新砂，铸钢件的生产工艺流程，提高型砂表面强度；
模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱；缩短浇注前砂型的放置时间；
合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒；
合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。
6. 披缝和胀砂
披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。 胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。
产生原因：
紧实度不够或不匀；
面砂强度不够、或型砂水分过高；
液态金属压头过大、浇注速度太快。
解决方法：
提高铸型紧实度、避免局部过松；
调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度；
降低液态金属的压头、降低浇注速度。
铸造用涂料二.涂层厚度不够
原因：
1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。
2.涂料全部渗透进型砂中，积石山铸件，造成涂层厚度不够。
3.砂型表面粘有脱模剂，降低了涂料的渗透性，直接影响涂层厚度的大小。
采取措施：
1.提高涂料粘度(值不超过7s)，从而提高涂挂性，避免涂料过度流淌。
2.提高砂型紧实度，温度对铸件结疤的影响，能够有效避免涂料过度渗透，砂型紧实度在45%-55%之间比较合适，
3.模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产，砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。
4.铸铁件砂型湿态涂层厚度要求：
薄壁铸件0.15mm-0.30mm
中型铸件0.30mm-0.75mm
厚壁铸件0.75mm-1.00mm
特厚铸件1.00mm-2.00mm
(3)固化剂的选用 由于磺酸类有机固化剂易分解，树脂砂的溃散性和旧砂再生性能都好，而磷酸等无机酸高温下不易分解，溃散性稍差，在再生砂中磷酸盐易沉积，导致树脂砂强度下降。因此近年来普遍采用有机磺酸类固化剂。它是呋1喃自硬树脂、酚醛改性呋1喃自硬树脂、酚醛自硬树脂的通用固化剂。通过改变苯类和其配比、溶剂的种类和控制固化剂的主要技术指标，制成不同固化速度的磺酸固化剂，以适应不同季节的生产条件。
固化剂的含量越多，其活性也就越大。固化剂的加入量依所要求的硬化速度、气温、湿度、砂温和树脂种类调整。对呋1喃树脂、固化剂加入量一般为树脂用量的25%~50%；对酚醛树脂。加入量增加，硬化速度加快，但不能过量，否则，树脂膜焦化，强度明显降低。脲醛—糠1醇树脂所用固化剂加入量需视树脂中糠1醇含量和含氮量确定。
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