6.裂纹
裂纹分为热裂和冷裂。热裂主要由S引起，多为不规则形状，裂口处金属表皮氧化;冷裂主要由P引起，裂口较直，开裂处有金属光泽，有时出现轻微氧化色。部分铸件采用水爆清砂工艺，亦可导致裂纹。
裂纹的预防措施：
（1）提高砂型和砂芯的退让性。
（2）严格控制炉料及钢水中的S、P含量。
（3）铸件壁厚尽量均匀，避免壁厚的突然改变，浇注温度对铸造的影响，条件允许时，可适当设置加强筋，两截面交接部位采用圆角连接，以减少应力集中。
（4）调节铸件各部位冷却速度，避免铸件局部过热，在厚大断面或热节处放置冷铁，内浇道适当分散，使铸件各部位温度趋向均匀，铸造生产过程中的缺陷，浇冒口当应阻碍铸件的收缩。
（5）铸件浇注后，开型不能过早，采用水爆清砂工艺的铸件应掌握好温度和时间。
7.其他铸造缺陷
（1）变形 长、板状铸件比较容易变形.某些铸件加工后，放置一段时间后会出现变形。
预防措施：适当添加加强筋;适当增加加工余量;采用反变形工艺；将铸件进行去应力退火，消除铸件的内应力；采用时效处理。
（2）冷隔 在铸件上有未完全融合的缝隙或凹坑，其交界边缘是圆滑的。
预防措施：提高浇注温度和浇注速度;改善浇注系统;浇注时不断流。
（3）浇不足 由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。预防措施;提高浇注温度和浇注速度;不要断流和防止跑火;浇注后期的点浇补缩到位。
?粘土湿型的紧实工艺
粘土湿型的紧实工艺
（1）对型(芯)砂紧实度的要求
１）紧实度对铸型性能的影响 型砂需要紧实才能成为整体的砂型。型砂的紧实度常用紧实度（密度）和孔隙度表示，紧实度影响着铸型的强度和透气性。紧实度越大，铸型强度越大，透气性越差。紧实度高，蓄热系数也高，加快了金属的凝固冷却速度，改善了铸件的内在质量，组织更为致密，铸件尺寸，力学性能有所提高，对高压造型的研究表明，铸型紧实度高，浇注时型壁移动量小，铸件尺寸，表面光洁。因此，铸件可以做的更薄，冒口尺寸对铸造的影响，进而减轻铸件重量。
2）型砂紧实度的要求 要求铸型紧实度高且均匀。高压造型法由于铸型紧实度高，其铸型性能和铸件质量普遍好于中低压造型。高压造型法的目的就在于制出均匀的高紧实度铸型。理论和实验研究证明其压实方法和压头形式对紧实度有很大的影响。对湿型而言，通常有震击紧实、震压紧实、压实、微震压实和高压紧实等，下面简单介绍其紧实方法。
（3）压实、微震压实和高压紧实 压实紧实是通过压实造型机来完成的，多以压缩空气为动力对型砂压实紧实。打开进气阀，压缩空气由进气孔进入压实气缸4，将活塞3举起，当砂箱2内的型砂碰到压头1时，红桥区铸造，就发生压实作用。型砂压实后，打开排气阀，气缸中的压缩空气排出，活塞立即下降，从而压实工作完成。这种紧实较震击紧实的效率1高，噪音很小，机器结构也很简单。缺点是型砂紧实度不均匀，上紧下松。
一、 混砂机的形式。生产中常用的混砂设备有辗轮式、摆轮式和叶片式混砂机。辗轮式混砂机除有搅拌作用外，还有辗压搓揉作用，型砂的质量较好，但生产效率较低，主要用来混制面砂和单一砂。摆式混砂机的生产效率比辗轮式高几倍，且可边混砂边鼓风冷却，并有一定的搓揉作用，但型砂质量不如辗轮式混砂好，主要用于机械化程度高、生产量大的铸造车间混制单一砂及背砂。叶片式混砂机是一种连续作业式的设备，各种原是否无误混砂机的一端进入，混好的型砂从混砂机的另一端出来，生产。叶片式混砂机有混合作用，但搓揉作用很差，主要用于混制背砂和粘土含量低的单一砂。
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