气孔分类
气孔按形成原因分为:卷入气孔、侵入气孔、反映气孔和析出气孔。
(1)卷入气孔:金属液在充型过程中因卷入气体而在铸件内形成气孔,固化剂在树脂砂中的作用,多呈孤立存在的圆形或椭圆形大气孔,位置不固定,一般偏铸件中上部。
(2)侵入气孔:由型、芯、涂料、芯撑、冷铁产生的气孔侵入铸件表层而形成气孔,多呈梨形或椭圆形,尺寸较大,西藏树脂砂,孔壁光滑,表面多呈氧化色。
(3)反应气孔:由金属液内部某些成分之间或金属液与型、芯在界面上发生化学反应而形成群分布的气孔。位于铸件表层的针头形或腰圆形反应气孔称为表面针空与皮下气孔,由金属液与型、芯涂料发生界面反应所至;分散或成群分布在铸件整个断面上或某个局部区域的针头反应气孔。
表面片状石墨层特征及发现方法:
1.铸件表层断口有黑边
2.金相显徽镜下有片状石墨
原因分析:
有以下不同解释:
1.铸型表面的硫化物与铁液接触时,部分镁、稀土被消耗掉
2.铸型表面气相〔如O2、N2、CO,自硬树脂砂的砂铁比,H2等)作用于Mg、稀土、使之消耗
3.铸型材料SiO2与镁及稀土发生反应
4.铁液中残留镁及稀土量居下限
5.镁一钛合金处理比稀土硅铁合金处理更易出现片状石墨层
6.浇注温度高,冷却速度低易出现片状石墨层
7.浇注系统过于集中处易出现片状石墨层
防止方法:
1.使铸型表面硫低,刷涂料
2.铁液中有足够的残留Mg及稀土量
3.对表面层要求强度高或不加工表面多的铸件,尽量少用成不用含Mg蠕化剂
4.控制浇注温度
5.工艺上合理安排浇注系统及提高冷却速度
夹渣特征及发现方法:
1.铸件上表面处有熔渣层其周围石墨为片状
2.铸件中有夹渣
原因分析:
1.渣中硫、氧等与蠕化剂作用降低了蠕化剂残留量
2.铁液温度低,杂质不易上浮并流人铸型
3.铁液中裹入氧等气体与稀土、镁等作用形成粒状夹渣
防止方法:
1.降低原铁液中硫、氧含量
2.提高铁液浇注温度
3.浇注系统合理,加挡渣过滤措施
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