1、 简化了模型，无需起模，这也避免了起模过程中的铸造缺陷的产生。
2、 铸件尺寸精度和表面光洁度显著得到了显著提高。
3、 简化了工艺，填砂的过程就是造型的过程，使得工人的劳动强度和劳动条件得到了大幅度的改善，消失模铸造型砂的选择，在相同产量的情况下，对工人的技术熟练程度要求降低。
4、 带有孔或内腔的铸件不再需要下离芯，简化了造型难度。
5、 采用无任何粘结剂的干砂造型，/树脂砂铸造生产流程，消除了水，粘结剂和其它附加物带来的铸造缺陷。
6、 易于实现机械化和自动化生产，延安树脂砂，由于生产工序的减少和必要设备的简化，使得投资也相应减少。
7、 节材、节能，旧砂回用率可达95%以上，不需要像粘土砂生产线那样的砂处理成套设备。
8、 铸件成本可降低10%-40%左右，提升了产品的市场竞争力。
二、要注意制定的生产工艺的正确性及合理性
生产工艺制定的合理与否，直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本，在制定生产工艺时，主要应注意以下几项：
1、确定合适的再生砂的LOI值
LOI值即灼烧减量是衡量再生砂的脱膜率的重要指标，也是与型砂的发气量及铸件产生气孔类缺陷密切相关的指标，铸铁件一般采用树脂砂生产，实践证明LOI值控制在3％左右完全可以满足生产要求，而过分降低LOI值意义不大。
2、确定合适的铸造工艺参数
（1）确定合适的终强度
一般地，树脂砂混制好后，经过24小时左右的自行硬化，便可达到强度即终强度。由于各企业的生产条件和生产规模不同，造成从造型到浇注之间的时间间隔不一定超过24小时，因此终强度的确定应因企业而定。规模较小、实行几天一炉制的企业，可采用24小时终强度标准；铸型固化时间不超过的24小时的企业，以浇注前所达到的强度为终强度标准。同时，树脂砂生产树脂的选择，在生产中还要克服两方面的倾向：一方面为保证质量而盲目提高强度，使铸造成本提高，造成浪费；另一方面就是为保成本而压低强度，结果造成质量不稳、波动范围大，使铸件质量受原材料和操作者的影响较大。
铸件粘砂的原因
1、足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。
2、金属液在铸型内流动形成的动压力。
3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。
4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。
5、化学粘砂通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使进人铸型等因素造成。
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