4、浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分气化，未分解的残余物质来不及浮集到冒口而凝固在铸件中形成气孔。
5、内浇道开设位置不合理，充型时形成死角区，由于型腔内气体压力作用，使气化残留物积聚在死角处形成气孔，内浇道截面积过大，/以溃散铸造用覆膜砂，使充型速度大于泡沫气化退让速度，吞食泡沫，在合金内部分解气化，而气体无法排出形成气孔。
6、涂料的透气性差或者负压不足，充填砂的透气性差，不能及时排出型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔。
7、浇注速度太慢，未能充满浇口杯，暴露直浇道，玉树覆膜砂，卷入空气，吸入渣质，形成携裹气孔和渣孔。
二、表面粗糙
１．产生原因
（1）蜡料搅拌不充分，蜡料的各种成分混溶不均匀；或注射蜡料温度不均匀。
生产中，配制石蜡硬脂酸糊状蜡膏分为四部：化蜡、刨制蜡片、搅拌蜡膏、回性。当加入的蜡片过大，或搅拌的时间过短，使石蜡和硬脂酸的成分混合很不均匀；造成蜡模表面粗糙。
生产中，当选用注射压力为0.2～0.6MPa时，注射蜡温，尤其是蜡温不均匀时，直接影响到蜡模的表面粗糙度。
（2）压制蜡模前，压型的型腔没有清理干净，有残留的冷却水或赃物；造成压制的蜡模表面粗糙。
（3）压制蜡模时，铸造用覆膜砂，由于蜡料的温度低，或压型的温度低，降低了蜡料的流动性和充填能力，高强度铸造用覆膜砂，使蜡料不易快速充填压型的型腔；因而造成蜡模表面粗糙。
（4）压制蜡模时，由于注射的压力小，注射的速度低，或注射中断，注蜡嘴小，以及注蜡孔小等原因，都降低了蜡料的流动性和充填能力，使蜡料不易快速充填压型的型腔，因而造成蜡模产生表面粗糙。
（5）压型型腔表面粗糙。压型型腔设计时，要求表面的粗糙度较高，不能满足制模表面粗糙度的要求，或制造压型型腔时，没有达到图样对粗糙度的要求，造成蜡模表面粗糙。
工业上首先根据石墨的结晶程度将其分为两类：一类为晶质石墨，呈鳞片状或块状，晶体大于0.001mm(1μm)，一般可用肉眼或显微镜辨识其晶形；另一类为隐晶质石墨，晶体细小，显微镜下难以辨识其晶形，又称不定形石墨或土状石墨。
石墨粉是中性耐火填料，对金属激冷能力高，不被金属或金属氧化物所润湿，不与金属液发生化学反应，耐火度高，如天然鳞片石墨熔点高达3000℃以上，一般工业用石墨熔点约2100℃。石墨的耐火性能，而且不为液态金属所润湿，这两大特点是其他任何材料所不能比拟的。此外，石墨热导率高、热容量大、热膨胀系数非常低，石墨粉的密度较低，容易在水中悬浮，再加上来源丰富、价格低廉，故石墨粉是砂型铸铁件生产中的耐火填料，砂型和金属型铸铜、铸铝件生产中也常用它。石墨粉一般不适用于铸钢，这主要是由于石墨会使铸钢渗碳的缘故。
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