二、表面粗糙
１．产生原因
（1）蜡料搅拌不充分，石油压裂砂的生产工艺，蜡料的各种成分混溶不均匀；或注射蜡料温度不均匀。
生产中，配制石蜡硬脂酸糊状蜡膏分为四部：化蜡、刨制蜡片、搅拌蜡膏、回性。当加入的蜡片过大，或搅拌的时间过短，使石蜡和硬脂酸的成分混合很不均匀；造成蜡模表面粗糙。
生产中，当选用注射压力为0.2～0.6MPa时，注射蜡温，尤其是蜡温不均匀时，直接影响到蜡模的表面粗糙度。
（2）压制蜡模前，压型的型腔没有清理干净，有残留的冷却水或赃物；造成压制的蜡模表面粗糙。
（3）压制蜡模时，由于蜡料的温度低，或压型的温度低，降低了蜡料的流动性和充填能力，使蜡料不易快速充填压型的型腔；因而造成蜡模表面粗糙。
（4）压制蜡模时，压裂砂生产厂家信息，由于注射的压力小，注射的速度低，或注射中断，注蜡嘴小，以及注蜡孔小等原因，都降低了蜡料的流动性和充填能力，使蜡料不易快速充填压型的型腔，因而造成蜡模产生表面粗糙。
（5）压型型腔表面粗糙。压型型腔设计时，固原石油压裂砂，要求表面的粗糙度较高，不能满足制模表面粗糙度的要求，或制造压型型腔时，没有达到图样对粗糙度的要求，造成蜡模表面粗糙。
如何有效防止铸件夹砂、结疤、重皮缺陷？
夹砂是一种“膨胀缺陷”，有“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三种形式，其特征是：铸铁表面有夹着砂子的细小纹路．条状沟槽以及结疤状凸起物高温铁水的冲刷和烘烤的热作用使砂型发生水分迁移和体积膨胀，致使表层翘起，哪里的石油压裂砂好，挑起和开裂，这就是夹砂形成的机理。
1、制型砂的质量
型砂的质量必须控制。在这方面防止夹砂的对策有：选用粒度分散、形状不规则的原砂，湿型采用钠质膨润土或对钙质膨润土进行活化处理，适当增加膨润土的用量和减少型砂的含水量，加入适量的煤粉、重油、沥青粉、细木屑等“缓冲剂”、去除旧砂中的粉尘、保证型砂的混辗质量等。
石墨缺点是黑而细腻，沾在皮肤及衣物上以后不易洗净，扬起的粉尘污染操作环境。近年来，对无石墨的浅色涂料的研究受到了普遍关注，但迄今仍未找到令人清意的石墨代用材料。
作为涂料的骨料，石墨粉还有两个通常未被重视的缺点：其一是耐火度太高、难I烧结，无论加入何种辅助材料，都不能使涂料层的高温强度明显提高，涂料易于剥落造成铸件缺陷；其二是易吸收辐射热而且热导率又高，有时会促进夹砂缺陷的形成。
碳质类耐火粉料还包括废石墨电极与废石墨坩埚碾碎成的颗粒，以及冲天炉打炉后烧掉的焦炭碾碎成的颗粒。这类材料价格低廉，可部分取代石墨粉作涂料耐火粉料使用
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